Un double vitrage n'est pas simplement deux feuilles de verre collées ensemble. C'est un système hermétique de précision — appelé IGU (Insulated Glass Unit) dans la terminologie internationale — dont la performance thermique et acoustique dépend entièrement de la rigueur du processus de fabrication. Chez Vitrage Technologie à Casablanca, nous produisons des doubles vitrages sur mesure sur une ligne industrielle dédiée. Voici les 7 étapes de ce processus, de la feuille de verre brute au vitrage fini prêt à la pose.
Étape 1 — Coupe et façonnage des feuilles de verre
Tout commence par la coupe des feuilles de verre float aux dimensions précises du projet. Le verre float (verre plat standard, produit par flottaison sur un bain d'étain) arrive en feuilles de grande dimension — généralement 3 210 × 6 000 mm ou 3 210 × 2 550 mm — depuis nos fournisseurs Saint-Gobain, AGC ou Pilkington.
La table de coupe numérique trace les découpes au 1/10 mm près. Un tracé à la roulette en carbure de tungstène crée une ligne de rupture, puis le verre est clivé selon cette ligne. Les chants sont ensuite meulés et poncés pour éliminer tout micro-éclat qui fragiliserait l'assemblage.
- Tolérance dimensionnelle : ± 1 mm sur les cotes finales
- Épaisseurs courantes : 4, 5, 6, 8, 10, 12 mm par feuille
- Compositions standard : 4/16/4, 5/16/5, 6/16/6, 6/20/6 (verre/lame/verre en mm)
Étape 2 — Lavage industriel
Les feuilles découpées passent dans une laveuse horizontale à brosses. Cette étape est critique : la moindre trace de graisse, poussière ou résidu sur les faces internes du double vitrage serait emprisonnée définitivement dans la lame d'air — et visible à travers le vitrage fini.
Le lavage se fait en deux temps : une première passe avec de l'eau déminéralisée chaude et un détergent neutre, une seconde passe à l'eau pure pour rinçage, suivie d'un séchage à l'air soufflé. Les faces extérieures sont également nettoyées à ce stade pour faciliter les contrôles visuels ultérieurs.
Point critique : Un verre mal lavé produit un double vitrage avec des taches internes impossibles à corriger sans démonter l'unité — ce qui signifie la destruction de la pièce. Le lavage conditionne 30 % de la qualité finale du produit.
Étape 3 — Pose de l'intercalaire et du dessiccant
L'intercalaire (ou barre d'écartement) est le cadre métallique ou composite placé entre les deux feuilles de verre. Il définit l'épaisseur de la lame d'air et assure l'étanchéité périphérique de l'unité.
Il en existe deux types principaux :
- Intercalaire aluminium classique : bon marché, mais conducteur thermique — crée un pont thermique en périphérie (effet de condensation sur les bords en hiver)
- Intercalaire Warm Edge (TPS, Super Spacer, Swisspacer) : en polymère ou acier inoxydable, il réduit le pont thermique de 60 à 70 % et améliore le Ug marginal de 0,1 à 0,2 W/m²K
À l'intérieur de l'intercalaire creux sont placées des billes de tamis moléculaire (dessiccant). Ce matériau — de la zéolite 3A ou 4A — absorbe l'humidité résiduelle emprisonnée dans la lame d'air, évitant la condensation interne à vie. Un intercalaire insuffisamment chargé en dessiccant produit un double vitrage qui "embue" dans les 2 à 5 ans.
Étape 4 — Application du premier scellant (butyl)
L'intercalaire est positionné sur la première feuille de verre, puis une couche de butyl (polyisobutylène) est extrudée sur les deux faces latérales de l'intercalaire. Le butyl est le scellant primaire — il assure l'étanchéité aux gaz et la liaison mécanique verre-intercalaire.
La machine à butyl dépose un cordon parfaitement continu et d'épaisseur constante (0,8 à 1,2 mm). Toute interruption ou variation d'épaisseur dans le cordon constitue un point de fuite potentielle pour le gaz argon — ce qui réduirait progressivement la performance thermique du vitrage.
Étape 5 — Assemblage et pressage
La deuxième feuille de verre est posée sur l'intercalaire et l'ensemble passe dans une presse automatique. Les deux feuilles sont comprimées simultanément pour assurer une adhésion parfaite du butyl sur toute la périphérie.
À ce stade, l'unité est encore "ouverte" sur un ou deux côtés pour permettre l'injection du gaz à l'étape suivante. La presse garantit un écartement précis et uniforme — une variation de ± 0,5 mm dans l'épaisseur de la lame dégraderait sensiblement le coefficient Ug du produit fini.
Étape 6 — Injection du gaz argon
C'est l'étape la plus technique du processus. La lame d'air est remplacée par de l'argon pur (Ar 99,9 %) injecté sous légère surpression à travers un orifice dans l'intercalaire. L'argon est un gaz noble — inerte, non toxique, ininflammable — dont la conductivité thermique est de 1,67 mW/m·K, contre 26 mW/m·K pour l'air. Cette propriété améliore le coefficient Ug de 0,2 à 0,4 W/m²K par rapport à un double vitrage air.
| Configuration | Ug typique (W/m²K) |
|---|---|
| 4/12/4 air, sans coating | 2,7 |
| 4/16/4 air, sans coating | 2,6 |
| 4/16/4 argon, sans coating | 2,4 |
| 4/16/4 argon + Low-E coating | 1,1 – 1,3 |
| 6/20/6 argon + Low-E coating | 1,0 – 1,1 |
Le taux de remplissage argon visé est de 90 % minimum pour atteindre les valeurs Ug certifiables selon EN 673. Un taux inférieur à 80 % ne produit qu'un effet marginal sur la performance thermique — c'est pourquoi l'étanchéité du butyl à l'étape 4 est si déterminante.
Étape 7 — Scellant secondaire et finition
Une fois le gaz injecté et l'orifice obturé, la périphérie visible de l'unité est remplie d'un scellant secondaire qui assure la tenue mécanique à long terme. Trois matériaux sont utilisés selon les applications :
- Polysulfide (PSS) : résistance chimique élevée, bonne durabilité, standard pour fenêtres et facades aluminium — couleur noire ou grise
- Silicone structurel : obligatoire pour les applications VEC (vitrage extérieur collé) et façades sans profilé apparent — résistance UV maximale
- Polyuréthane (PU) : alternative économique, moindre durabilité à long terme
Le cordon de scellant est lissé manuellement ou mécaniquement, puis l'unité entre dans une période de polymérisation de 24 à 48h avant expédition. Cette attente permet au scellant d'atteindre ses propriétés mécaniques définitives.
Contrôle qualité — ce qu'on vérifie avant expédition
Chaque unité fabriquée chez Vitrage Technologie passe par une série de contrôles avant d'être validée :
- Vérification dimensionnelle : cotes, épaisseur de lame, planéité des faces
- Taux d'argon : mesuré par détecteur de gaz à infrarouge sur un échantillon de la production
- Inspection visuelle en transmission et en réflexion : traces, inclusions, défauts de scellant
- Contrôle du point de rosée : test au point de rosée selon EN 1279 pour valider l'efficacité du dessiccant
Durée de vie garantie : Un double vitrage fabriqué selon ce processus, avec des matériaux de qualité (intercalaire warm edge, butyl continu, argon > 90 %, scellant polysulfide), présente une durée de vie de 20 à 25 ans minimum sans perte de performance mesurable — sous réserve d'une pose correcte dans le dormant.
Fabrication au Maroc — pourquoi s'approvisionner localement
Le double vitrage est un produit sensible au transport. Les chocs, vibrations et variations de pression lors du transport peuvent fragiliser les joints de scellant et créer des micro-fuites invisibles à réception mais qui se manifestent par un embuage interne dans les 2 à 3 ans. S'approvisionner localement réduit ce risque et raccourcit les délais.
Vitrage Technologie fabrique ses doubles vitrages sur mesure au Maroc depuis son usine de Casablanca, avec livraison dans tout le royaume sous 5 à 10 jours ouvrés selon les quantités. Notre ligne IGU produit des unités jusqu'à 2 500 × 4 000 mm pour les grandes façades architecturales.